全自動サーボ駆動リニア充填・シール・キャッピングマシン

• 事前可視化: 3Dレンダリング（SolidWorks/AutoCAD）は、マシンのレイアウト、モジュールの統合、およびお客様の容器との互換性を示します—生産ライン計画のために360°ビューと2D技術図面（PDF）を共有します。

• カスタマイズテスト: 3Dシミュレーションは、物理的な生産前にカスタムモジュール（例：追加の充填ノズル、パウチ専用のシールヘッド）をテストします—コストのかかる手直しを回避します。

• スペース計画: 3Dモデルには、寸法データ（長さ×幅×高さ：SDL-FSC-200の場合8m×1.5m×2.2m）が含まれており、クライアントが工場フロアスペースを最適化するのに役立ちます。

• サーボモーターの校正: 高トルクサーボモーター（Panasonic/Yaskawa）を調達し、±0.01mmの位置決め精度に校正—安定性を確認するために1,000時間テスト運転。

• ステンレス鋼の製造: SS 304/316L鋼をフレームコンポーネントに切断（レーザー切断、許容誤差±0.5mm）; バリを除去するために溶接および研磨（GMP衛生基準に準拠）。

• コンベアベルトの製造: 食品グレードのPUコンベアベルト（帯電防止、耐油性）を製造し、サーボ駆動ローラーを統合—ベルトの張力と速度の一貫性（0.5～2m/s）をテスト。

• 充填モジュール: サーボ駆動ピストン/ポンプをSS 316Lノズルで組み立て; PLCシステムに接続し、投与精度をテスト（100個の容器を充填し、重量偏差≦±0.2％を確認）。

• シールモジュール: ヒート/超音波シールヘッドを取り付け; サーボ制御温度（80～250℃）と圧力（0.3～0.8MPa）を校正; シール強度をテスト（引張力≧50N）。

• キャッピングモジュール: サーボ駆動キャッピングヘッドを取り付け; トルク（0.5～3.0 N・m）を調整し、5つの容器ネックサイズでテスト—99.8％のキャッピング合格率を確保。

• ハードウェア接続: サーボモーターをSiemens PLCに配線; タッチスクリーンHMIとIoTセンサー（オプション）を取り付け; PLCへのデータ送信（サーボ速度、温度、トルク）をテスト。

• ソフトウェア開発: ユーザーフレンドリーなインターフェース（生産数、エラーアラート、メンテナンスリマインダー）を備えたHMIをプログラム; さまざまな製品のサーボ速度調整プリセットを追加。

• 同期テスト: フルライン（充填→シール→キャッピング）で1,000個の容器を実行—サーボタイミング（ジャムなし、一貫した出力）と生産データの精度を確認。

• 精度テスト: 充填精度（100サンプル）、シール強度（50サンプル）、キャッピングトルク（50サンプル）を測定—偏差が>±0.2％のマシンを拒否。

• 耐久性テスト: 72時間の連続運転（工場使用をシミュレート）—サーボモーターの温度（≦60℃）とコンポーネントの摩耗（緩んだ部品がないこと）を確認。

• コンプライアンス監査: 材料証明書（SS 316L FDAレポート）、電気安全（CE認証）、および衛生基準（GMP準拠）を確認—クライアントにテストレポートを提供。

• クライアントを招待して、オンサイトテストを目撃（またはライブビデオを共有）—特定の容器/製品をマシンで実行; 生産ニーズを満たすようにサーボパラメータを調整。

• FATレポートに署名（生産速度、精度、コンプライアンス）—クライアントの承認を得たマシンのみを出荷。

1. 防錆: すべての金属表面は食品グレードの防錆油でコーティングされ、防湿PEフィルム（厚さ0.2mm）で包まれています—海上輸送中の腐食を防ぎます。

2. 衝撃吸収: 重要なコンポーネント（サーボモーター、PLC）は、フォームライニングされたクレート（密度30kg/m³）に梱包されています。マシン全体は、ISPM 15認定の木製パレットに金属ストラップで固定されています。

3. 耐候性: パレットはUV耐性ストレッチフィルムで包まれ（屋外保管用）、“Fragile” “Keep Dry”および税関マーク（HSコード：84223010）がラベル付けされています。

• 事前設置: 配送の2週間前に3Dレイアウト図面とサイト要件（電力、床荷重、水/空気供給）を共有—クライアントの工場が準備完了していることを確認。

• オンサイトサービス: 2～3人の認定技術者（5年以上のサーボマシン経験）を派遣して、マシンの設置と校正を行います。

• • 組み立て（SDL-FSC-200の場合2～3日; SDL-FSC-300の場合3～4日）。

• • サーボパラメータの微調整（クライアントの製品粘度/容器タイプに合わせる）。

• • スタッフトレーニング（4～6時間：操作、メンテナンス、トラブルシューティング）—トレーニングマニュアルとビデオチュートリアルを提供。

• 設置後のサポート: 問題を解決するための1か月のフォローアップ（リモートチェックイン）; 電話/WhatsApp/ビデオ通話による24時間年中無休のテクニカルサポート。

• 効率を向上（半自動装置より50％高速）。

• 精度を確保（±0.2％の充填精度、99.8％の生産合格率）。

• コストを削減（エネルギー使用量を20％削減、手作業を80％削減）。